2.抽油机井出油不正常时应采用的措施有
3.射孔之后管柱内外压力会发生变化吗
4.抽油机井和自喷井井下管柱有区别吗
5.井下作业组配管柱的程序及方法
井下测试管柱的轴向变形分析可分为哪几个类型
是否有区别，取决于设计要求和油田的开发方针。
自喷井的管柱基本上有三种基本形式。
一是油井射孔后，直接用射孔油管投产。其优点是射孔后不用压井更换管柱，减少了对油层的污染，并能快速投产，前期较小。
缺点是自喷井投产后，如果井筒有积水不便排出；自喷能力弱时不能用抽汲的形式诱喷；油井停喷后需要上作业更换生产管柱。
二是射孔后将射孔油管起出，按抽油井的生产管柱完井后，上提抽油杆，将活塞提出泵筒后安装油嘴生产。
其优点是能够随时利用抽油机排液、诱喷，清除井筒的积水，延长油井自喷期，在需要转抽时无需上作业，直接开抽油机生产即可。缺点是射孔后需要压井更换管柱，对油层造成一定的污染；前期较大。
三是射孔后起出射孔油管，下入油管，在油管上安装配产器、封隔器等工具，对油层实施分层自喷生产。这制方式多用于一次射开油层多，层间压差较大，油层厚度，储量丰富，需要分层开发的油层。其优点是能够减少层间干扰，实现分层配产，分层开采，延长油层自喷期，是精细化开发油田的较好方式。缺点是工艺较复杂，技术要求较高。
抽油机井出油不正常时应采用的措施有
抽油机井出油不正常时应采用的措施如下：1、油井结蜡造成活塞卡、凡尔卡（抽油泵的游动凡尔或固定凡尔），使抽油泵不能正常工作或将油管堵死。解决方法：一是检泵。预防的措施有很多，目前油田较多采用的是根据抽油井生产规律摸索出来的洗护周期，定期用水或原油进行热洗清蜡。
二是对并口没有压力的抽油井，按时按量的从井口套管环形空间加入定量的清蜡剂。三是检泵作业时，在生产管柱中下入防蜡装置。四是定期的进行油管内和清蜡作业。对于结蜡严重或油稠的抽油井建议采用热循环采油。
2、砂卡、砂堵造成抽油井不正常。为了提高油井出油能力，对一些抽油井采取压裂增产措施，压裂后支撑地层的压裂砂，在下泵抽油过程中，压裂砂随油流进入泵筒，有部分砂子沉积在固定阀处或因施工过程带入井内的砂粒，都可能造成砂卡泵的现象。解决的方法一是检泵，二是防砂，三是根据油井的地质及生产资料，制定合理的生产制度。
3、抽油杆的脱扣、断杆造成的抽油井不正常。抽油井的抽油杆在生产时，不停地改变受力方向，加之受井内液流的阻力和各种摩擦力的作用，使抽油杆扣产生松动、造成脱扣。由于抽油杆在抽油井过程中，不停地受交变应力的作用，产生疲劳或因砂卡、蜡卡造成的过载断裂。
主要类型
世界各国仍然大面积的应用游梁式抽油机，美国生产游梁式抽油机的厂家有十几家，品种、型号繁多，此外，英国、法国、前苏联、罗马尼亚等国均有生产多种抽油机的厂家。美国API SpecE《抽油机规范》中规定，抽油机共有种规格，悬点最大载荷为9~kN，冲程长度0.4~7.6m。
Lufkin公司是美国生产抽油机最早和最大的公司，在年生产了美国第一台游梁抽油机，年率先研制了两块平衡重的曲柄平衡抽油机，年研制了前置式抽油机，也是最早生产前置式气平衡抽油机的一家公司。
Lufkin公司生产B、C、M、A等4种系列抽油机，B系列游梁平衡抽油机有8种规格，悬点最大载荷～.4kN，冲程长度0.6~1.m。C系列曲柄平衡抽油机有种规格，悬点最大载荷~.5kN，冲程长度0.~4.2m。
射孔之后管柱内外压力会发生变化吗
是否有区别，取决于设计要求和油田的开发方针。
自喷井的管柱基本上有三种基本形式。
一是油井射孔后，直接用射孔油管投产。其优点是射孔后不用压井更换管柱，减少了对油层的污染，并能快速投产，前期较小。
缺点是自喷井投产后，如果井筒有积水不便排出；自喷能力弱时不能用抽汲的形式诱喷；油井停喷后需要上作业更换生产管柱。
二是射孔后将射孔油管起出，按抽油井的生产管柱完井后，上提抽油杆，将活塞提出泵筒后安装油嘴生产。
其优点是能够随时利用抽油机排液、诱喷，清除井筒的积水，延长油井自喷期，在需要转抽时无需上作业，直接开抽油机生产即可。缺点是射孔后需要压井更换管柱，对油层造成一定的污染；前期较大。
三是射孔后起出射孔油管，下入油管，在油管上安装配产器、封隔器等工具，对油层实施分层自喷生产。这制方式多用于一次射开油层多，层间压差较大，油层厚度，储量丰富，需要分层开发的油层。其优点是能够减少层间干扰，实现分层配产，分层开采，延长油层自喷期，是精细化开发油田的较好方式。缺点是工艺较复杂，技术要求较高。
抽油机井和自喷井井下管柱有区别吗
是否有区别，取决于设计要求和油田的开发方针。
自喷井的管柱基本上有三种基本形式。
一是油井射孔后，直接用射孔油管投产。其优点是射孔后不用压井更换管柱，减少了对油层的污染，并能快速投产，前期投资较小。
缺点是自喷井投产后，如果井筒有积水不便排出；自喷能力弱时不能用抽汲的形式诱喷；油井停喷后需要上作业更换生产管柱。
二是射孔后将射孔油管起出，按抽油井的生产管柱完井后，上提抽油杆，将活塞提出泵筒后安装油嘴生产。
其优点是能够随时利用抽油机排液、诱喷，清除井筒的积水，延长油井自喷期，在需要转抽时无需上作业，直接开抽油机生产即可。缺点是射孔后需要压井更换管柱，对油层造成一定的污染；前期投资较大。
三是射孔后起出射孔油管，下入油管，在油管上安装配产器、封隔器等工具，对油层实施分层自喷生产。这制方式多用于一次射开油层多，层间压差较大，油层厚度，储量丰富，需要分层开发的油层。其优点是能够减少层间干扰，实现分层配产，分层开采，延长油层自喷期，是精细化开发油田的较好方式。缺点是工艺较复杂，技术要求较高。
井下作业组配管柱的程序及方法
组配管柱需要画管柱结构图。标准图例画法比较繁琐，不便记忆，现场不实用。而且新工具不断出现，标准图例也不能覆盖所有的工具。现场普遍使用简化画法，简单、明了、实用。分层配产管柱和分层注水管柱结构简化画法如图0-1和图0-2所示。图0-1 分层配产管柱结构示意图
图0-2 分层注水管柱结构示意图
一、组配管柱的程序
无论组配哪种管柱，都要以施工设计为依据，按照管柱图、下井实物长度来组配。组配管柱的程序是：
（一）明确施工设计内容
（1）掌握下井管柱结构，下井工具名称、规范、用途、下井先后顺序和间隔要求等。
（2）掌握生产井段、夹层厚度和出砂出水情况。
（3）掌握套管内径、井眼变径情况、套管接箍位置、套管损坏情况、油补距、射孔井段和人工井底等。
（4）计算好下井工具之间所需油管长度。
（二）清洗、检查、丈量油管和其他下井工具
（1）用蒸汽清洗油管，清楚油管内外的结蜡、死油、泥砂和杂物。
（2）检查油管螺纹是否完好。
（3）检查下井工具、尺寸、连接螺纹合理无损伤，符合使用要求。
（4）检查油管管体是否有裂痕、孔洞、弯曲和腐蚀。
（5）用标准的内径规通油管。
（6）把不合格的油管隔离摆放并做有标识。
（7）将油管在管桥上排列整齐，每根（接箍）一出头，接箍朝向井口方向，然后用钢卷尺丈量，并记录在油管记录上，油管摆放顺序和记录顺序要一一对应（注解：随着时代的发展，部分地区已经出现了用红外、激光束代替钢卷尺进行测量的技术，提高了生产力）。
（8）使用的钢卷尺应是经过检测后标定合格的，其有效长度为m（或m）。丈量时拉直钢卷尺，防止钢卷尺产生弧度或扭曲。
（9）丈量油管时，不得少于3人，3次丈量的管柱累计误差不大于0.%。
（）丈量时，钢卷尺的零点应位于接箍上端面，另一端对准油管螺纹根部。
（）用钢卷尺丈量下井工具、油管短节的长度，并记录在油管记录上。
（）核实或丈量油补距、套补距、油管挂等长度。
三丈量：指油管、抽油杆等长度至少由3人换位丈量3次并核对。
三对口：指实物、管杆等数据记录、施工、设计对口。
（三）组配管柱具体要求
（1）计算理论所需油管长度，丈量、选择油管，连接下井工具。
（2）按照下井顺序将下井管柱摆放好，计算出实配深度。下井顺序、摆放顺序和油管记录要一一对应。
（四）管式泵管柱的深度计算
图2-1为管式泵的连接示意图，从各部分的尺寸可以计算出抽油井管柱各工具的下井深度。
图2-1 管式泵连接示意图
管鞋深度=油补距+油管挂长度+泄油器长度+泵以上其他工具长度+泵以上油管长度+泵总长度+泵下短节长度+滤砂器长度+其他工具长度+尾管长度+管鞋长度。
或管鞋深度=油补距+油管挂长度+油管长度+工具和附件长度+管鞋长度。
泵挂深度是指井深原点到抽油泵固定阀（吸入阀）之间的长度。
泵挂深度=油补距+油管挂长度+抽油泵以上其他工具长度+抽油泵以上油管长度+抽油泵有效长度（抽油泵有效长度是指固定阀（吸入阀）以上长度，其余长度为无效长度。抽油泵总长度包括有效长度和无效长度）。
泄油器深度是指井深原点到泄油器上端之间的长度，即不包括泄油器长度。
泄油器深度=油补距+油管挂长度+泄油器以上其他附件长度+泄油器以上油管长度。
抽油杆长度与泵深的组配：驴头处于下死点时，光杆深入油管头法兰长度（方入）+抽油杆总长度+抽油杆短节及附加工具长度+柱塞拉杆长度+柱塞长度+防冲距=油管挂长度+抽油泵以上油管总长度+抽油泵以上附加工具长度+抽油泵有效长度。
二、组配管柱的方法
（一）正配法
正配法是按照工具及管柱下井的顺序进行匹配，这是现场常用的方法，其优点是配一排下一排，挑选、排列、记录均方便，适用于管柱较多、工具较多的情况。
（二）反配法
反配法是按照工具及管柱起出的顺序进行匹配，较少使用，适用于只有一排或管串工具较为简单的井。其缺点是记录不太方便。
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